Konecranes adopte la technologie de l’Internet des Objets grâce à la plateforme d’innovation digitale de Siemens

Konecranes a déployé la plateforme d’innovation numérique de Siemens, qui comprend le système d’exploitation IoT MindSphere et les portefeuilles de solutions Teamcenter et Simcenter, pour accélérer ses processus de développement produits.

La société finlandaise Konecranes, spécialisée dans la fabrication et la manutention de grues et de matériel de levage, a déployé la plateforme d’innovation digitale de Siemens pour accélérer son processus de développement produits et relier les données produits et les données de performance.

L’entreprise utilise MindSphere, le système d’exploitation IoT ouvert et basé sur le cloud, et Teamcenter®, le portefeuille de solutions logicielles pour la gestion du cycle de vie numérique le plus utilisé au monde, pour tirer parti du jumeau numérique et réduire le nombre de prototypes physiques, ce qui permet de gagner en efficacité et de réduire le temps de validation produit. L’implémentation IoT de Konecranes est l’une des premières à développer un environnement qui relie et synchronise les mondes virtuel (conception et ingénierie, analyse et simulation) et physique (essais et fiabilité opérationnelle).

« Actuellement, le processus de conception du produit est davantage basé sur l’expérience de l’ingénieur et sur les hypothèses communément partagées que sur des faits mesurés à partir des produits existants. », déclare Juha Pankakoski, vice-président exécutif Technologie chez Konecranes. « Ces hypothèses mènent souvent à des conceptions non optimisées, trop sophistiquées. Nous voyons dans l’intégration de la plateforme de jumeau numérique un énorme potentiel pour accélérer le processus de développement produits, réduire le recours aux prototypes et augmenter la traçabilité, ce qui améliorera la qualité et diminuera les coûts de développement. »

Aujourd’hui, les équipes de conception, de simulation et d’essais opèrent en silos, et s’appuient fréquemment sur des processus métiers obsolètes. Chez Konecranes, le jumeau numérique a été utilisé comme approche de communication entre ces trois organisations pour analyser les données et renvoyer des informations en rapport avec les objectifs de l’ingénierie, de la simulation et des essais. L’utilisation de la plateforme Siemens a permis à Konecranes de connecter les données issues de toutes ces organisations pour créer une vue 360° du fonctionnement et des performances des prototypes. Konecranes a également pu corréler les exigences aux données de performance du monde réel. Un environnement en boucle fermée du jumeau numérique basé sur l’IoT et les technologies de gestion du cycle de vie des produits (PLM) peut accélérer la résolution des problèmes de conception et raccourcir les phases de prototypage, en exploitant les données numériques des capteurs dans les simulations de produits pour fournir des résultats précis. Cet
environnement peut également améliorer la qualité globale et permettre d’optimiser les processus aval du cycle de vie des produits.

« Regrouper les ressources des mondes réel et virtuel fournit un environnement intégré de données d’entreprise qui permet d’éliminer les reprises, de capitaliser sur les données factuelles liées aux prototypes et de fournir un retour en boucle fermée sur les ressources physiques et virtuelles », précise Tony Hemmelgarn, président directeur général de  Siemens PLM Software. « L’implémentation du jumeau numérique chez Konecranes est une preuve de valeur qui confirme l’intérêt des technologies intégrées de l’IoT et de PLM. La puissance du jumeau numérique qui connecte les données temps réel IoT de MindSphere aux ressources virtuelles de l'ingénierie dans une expérience utilisateur transparente transforme les données générées en informations de valeur pour créer un environnement en boucle fermée favorisant la prise de décision et l’amélioration continue. »