Industrie 4.0 : Les 5 principaux écueils de l’Internet industriel des objets ( IIoT )

L'Industrie 4.0, l'Internet industriel des objets, l' IIoT, ou encore l'usine du futur : il apparait aujourd'hui que de plus en plus d'utilisateurs industriels envisagent de numériser leurs opérations de fabrication. Certes, il n'existe pas de formule magique pour cette transformation, mais il est important d'éviter de commettre certaines erreurs en cours de route. Selon Yacine Hadji, ingénieur applications IoT, Bosch Rexroth France, voici les cinq principaux obstacles qui compliquent l'introduction de l'Internet industriel des objets et en augmentent les coûts

Absence de planification : collecte de données indépendamment de leur utilité

Les données sont la matière première de la fabrication connectée et de l'amélioration continue. Jusqu'ici, tout va bien. Cependant, les utilisateurs se laissent souvent convaincre d'utiliser un grand nombre de capteurs et de collecter des milliards de bits de données, qui sont ensuite évalués par un logiciel standard dans l'univers de l'informatique. Or, le problème est qu'un logiciel standard, qui ne reconnaît pas certaines machines et certains processus spécifiques, fournit des résultats pertinents en apparence seulement. Pour savoir ce qui est vraiment important, les collaborateurs doivent participer au processus et avoir l'occasion de partager leurs connaissances et leur expérience.

Quel que soit le processus, la première manière d'accroître la transparence est de commencer par la visualisation de l'information. Lorsqu'ils travaillent en boucle fermée, les collaborateurs peuvent identifier les résultats vraiment importants et optimiser le processus de mesure. Comme l'a démontré l'expérience, il ne suffit pas de se concentrer sur la fabrication. Au contraire, les approches holistiques fournissent des informations sur la logistique, les achats, le développement et toutes les autres fonctions de l'entreprise.

Voir les choses en grand : vouloir tout faire d'un coup

Certains utilisateurs, qui essaient de tout faire en une seule fois, introduisent l'industrie 4.0 à l'occasion d'un grand projet et cherchent à résoudre tous les problèmes en même temps. C'est une approche qui ne fera qu'accroître considérablement la complexité. Il sera donc difficile de déterminer directement la cause et l'effet. De plus, ce choix conduit souvent à un surinvestissement car il donne très vite l'impression que la transformation numérique ne peut être réalisée qu'en acquérant de nouveaux systèmes et machines.

En revanche, l'approche composée de nombreuses petites étapes s'est avérée être la plus efficace. Dans le cadre d'un projet pilote, il est plus aisé de déterminer spécifiquement les effets et de les optimiser au sein de brèves boucles fermées de processus. Les collaborateurs sont à la fois progressivement initiés au sujet et contribuent en apportant tout leur soutien. Bien souvent, ces projets pilotes montrent que les machines et les systèmes disponibles peuvent être connectés par la suite et continuer à être utilisés, étape qui permet d'économiser du temps et de l'argent.

Faux-pas à éviter : l'adoption d'une norme inadéquate

Certains constructeurs et utilisateurs finaux adoptent prématurément une norme pour l'avenir. C'est une décision hâtive car l'univers des normes est en constante évolution dans l'industrie 4.0. Seule une chose est sûre, à savoir le changement lui-même. Un raccordement de machine tourné vers l'avenir doit non seulement satisfaire à toutes les normes en vigueur, mais aussi s'adapter facilement aux éventuels changements futurs. Ce n'est qu'en faisant preuve d'ouverture et de flexibilité que les utilisateurs pourront protéger leurs investissements passés.

Réinventer la roue : tout programmer soi-même

On les trouve dans de nombreuses entreprises : des bricoleurs qui conçoivent des solutions sur mesure, « ciselées dans l'or », pour des applications internes. C'est toutefois une approche risquée, qui exige d'importantes sommes d'argent et du temps. La simple rédaction de la documentation d'une solution propriétaire prend énormément de temps, sans parler du fait que les solutions standards sont beaucoup plus conviviales.

Avec les solutions standards, les utilisateurs peuvent connecter des machines en quelques heures et gérer de manière centralisée tous les périphériques IoT de leur réseau.

Autre constat très important : mélanger des fonctions de la machine et de l'IoT dans un système de commande de machine génère une complexité inutile. Les options de mise à jour seront limitées pour des raisons de sécurité et de certification. Il est donc plus logique d'utiliser les fonctions de l'IIoT sur des systèmes dédiés et de se concentrer sur les communications en temps réel entre les systèmes.

Il ne se passera rien : la crainte de la sécurité

Les chiffres suivants sont effrayants : selon certaines enquêtes, plus de la moitié des entreprises interrogées reconnaissent qu'elles ne se sentent pas prêtes à repousser les attaques lancées contre leurs dispositifs IIoT. De plus, 94 % d'entre elles ont même indiqué qu'elles s'attendaient à ce que leur vulnérabilité augmente. Elles sont dans le vrai, elles aussi ! Il existe toutefois des processus de sécurité informatique éprouvés que l'on peut appliquer rapidement et de manière transparente à la production, comme la segmentation du réseau et les pare-feu. Particulièrement utiles également, certains instruments permettent aux utilisateurs de gérer de manière centralisée tous les dispositifs de l'IIoT et d'installer simultanément des mises à jour de sécurité sur tous les sites, dans le monde entier. Ce processus protège les opérations de fabrication connectées, les utilisateurs pouvant alors se consacrer en toute tranquillité à leur travail...